1. 混凝土露筋施工質量通病防治措施有哪些
混凝土露筋施工質量通病防治措施如下：
一、預防露筋：
1、澆築砼前，認專真檢查，保證鋼屬筋位置及保護層厚度；
2、鋼筋密集時，選用適當粒徑的石子；
3、若使用木模板，澆築前澆水潤濕木模板。
二、出現露筋處理辦法：
將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用1:2或1:2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養護。
2. 求混凝土工程質量通病防治措施相關資料
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3. 混凝土裂縫施工質量通病防治措施有哪些
混凝土澆築工程質量通病預防措施
一、混凝土表面麻面
1.現象：砼表面局部缺漿粗糙或有許多小凹坑。
2.原因分析：
1模板表面粗糙或清理不幹凈，粘有干硬砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損，出現麻面。
2木模板在澆注砼前沒有澆水濕潤或濕潤不夠，澆注砼時，與模板接觸部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水過多，引起麻面。
3鋼模板脫模劑塗刷不均勻或漏刷，拆模時砼表面粘結模板，引起麻面。
4模板接縫拼裝不嚴密，澆注砼時縫隙漏漿，砼表面沿模板縫隙位置出現麻面。
5混凝土搗固不密實，砼中氣泡未排出，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。
3.預防措施
1模板清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物。
2木模板在澆築砼前，應用清水充分濕潤，清洗干凈，不留積水，使模板縫隙拼裝嚴密，如有縫隙應用油氈條、塑料條、纖維板或水泥砂漿等堵嚴，防止漏漿。
3鋼模板脫模劑要塗刷均勻，不得漏刷。
4砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏振，每層砼均勻振搗至氣泡排出為止。
4.治理方法：
麻面主要影響砼外觀，對於表面不再裝飾的部位應加以補修。即將麻面部位應清水沖刷，充分濕潤後用水泥素漿或1：2的水泥砂漿找平。
二、混凝土實體缺棱掉角
1.現象：梁、柱、板、牆和洞口直角處，砼局部掉落，不規整，稜角有缺陷。
2.原因分析：
1木模板在澆注砼前未濕潤或濕潤不夠，澆注後砼養護不好，稜角處砼養護不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，強度降低，拆模時稜角被粘掉。
2常溫施工時，過早拆除側面非承重模板。
3拆除時受外力作用或重物撞擊，或保護不好，稜角被碰掉。
3.預防措施
1木模板在澆注砼前應充分濕潤，砼澆注後應注意澆水養護。
2拆除鋼筋砼結構側面非承重模板時，砼應具有足夠的強度。
3拆模時不得用力過猛、過急，注意保護稜角，吊運時嚴禁模板撞擊稜角。
4加強成品保護，對於處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模後要用角鋼等陽角保護好，以免撞擊。
三、露筋
1.現象：鋼筋砼內的主筋、副筋、箍筋沒有被砼包裹而外露。
2.原因分析：
1砼澆注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太小甚至漏放，鋼筋緊貼模板，致使拆模後露筋。
2鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處造成露筋。
3因配合比不當，混凝土產生離析，澆注部位缺漿或模板嚴重漏漿，造成露筋。
4砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位，造成露筋。
5砼保護層振搗不密實，或木模板濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角，造成漏漿。
3.預防措施
1澆注砼前，應檢查鋼筋位置和保護層的厚度是否准確，發現問題及時修整。
2為保證砼保護層的厚度，要注意按間距要求固定好墊塊。
3為了防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。
4砼傾落高度超過2m時，要用串筒或流槽等進行下料。
5拆模時間要根據試塊試驗結果正確掌握，防止過早拆模。
6操作時不得踩塌鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，應及時調直和綁好。
四、混凝土外加劑使用不當
1.現象：
1砼澆注後，局部或大部范圍內長時間不能凝結。
2已澆注完的砼結構物表面鼓包，俗稱表面「開花」。
2.原因分析
1緩凝型減水劑摻入量過多。
2以乾粉狀摻入砼中的外加劑，含有未碾成粉狀的顆粒，遇水膨脹，造成砼表面「開花」。
3.預防措施
1應熟悉外加劑的品種和特性，合理利用，並應制定使用管理管理規定。
2不同品種、用途的外加劑應分別堆放。
3粉狀外加劑應保持乾燥狀態乏飢催渴詘韭挫血旦摩，防止受潮結塊。
4外加劑的使用量按配合比要求嚴格按計量添加，並正確使用。
4.治理方法：
1因緩凝型減水劑使用量不當造成砼凝固硬化時間推遲，可延長其養護時間，推遲拆模，後期砼強度一般不受影響。
2已經「開花」的砼結構物表面應剔除因外加劑顆粒造成的鼓包後，再進行修補。
五、混凝土塑性裂縫
1.現象：
裂縫結構表面出現形狀不規則且長短不一、互不連貫、類似乾燥的泥漿面，大多砼在澆注初期（一般在澆注後4小時左右）。當砼表面本身與外界氣溫相差懸殊，或本身溫度長時間過高（40℃以上），而氣候很乾燥的情況下出現。塑性裂縫又稱龜裂。
2.原因分析：
1砼澆注後，表面沒有及時覆蓋，受風吹日曬，表面游離水分蒸發過快，產生急劇的體積設備，而此時砼強度低，不能抵抗這種變形應力而導致的開裂。
2使用收縮率較大的水泥，水泥用量過高或使用過量的粉砂。
3砼水灰比過大，模板過於乾燥，也是導致這類裂縫出現的因素。
3.預防措施
1配製砼時應嚴格控制水灰比和水泥用量，選擇級配良好的石子，減小空隙率和砂率，同時要搗固密實，以減少收縮量。
2澆注砼前將基層和模板澆水濕透。
3砼澆注後對裸露表面應即使用潮濕材料覆蓋，認真養護。
4在氣溫高，濕度低或風速大的天氣施工，砼澆注後應及時進行噴水養護，使其保持濕潤；大面積砼宜澆完一段，養護一段，此時要加強表面的抹壓和養護工作。
5砼養護時可採用覆蓋濕草袋，塑料薄膜等方法，當表面出現裂縫時，應及時抹壓一次，再覆蓋養護。
六、雙眼皮、雲彩
1.現象：
1雙眼皮：砼外表面附著一層水泥皮，輕觸即脫落。
2雲彩：砼表面出現暗黑色水印，狀似雲彩。
2.原因分析：
1雙眼皮出現的原因主要是模板跑模造成，如預制梁兩次澆注是由於施工條件限制而採用先澆注底板砼然後澆注腹板、頂板砼的施工方法，兩次澆注存在以下缺點：a.由於澆注腹板、頂板砼時底板砼已經初凝，因而砼外表面出現施工冷縫。b.即使側模輕微的跑模也會造成流漿而在底板與腹板接茬線以下出現一層水泥皮。
（1）出現雙眼皮的施工方法 （2）可避免雙眼皮的施工方法
2雲彩出現的原因：a.砼從溜槽、串筒、料斗出來後，未經人工攤平即開始振搗，特別是在模板附近時，水容易沁到模板上，形成水紋。b.新模板未經拋光，未試拼裝即用來澆注砼，這也是形成雲彩的原因之一。
七、砂溜
1.現象：砼表面缺少水泥漿而呈現出一道砂線。
2.原因分析：模板接縫處未用密封橡膠條或海綿條填塞，砼澆注時由於模板漏漿而使水泥漿流失。
八、模板施工缺陷
1.現象：1炸模，傾斜變形。
2拼裝後的模板平整度差。
2.原因分析：
1沒有採用對拉螺栓來承受砼對模板的側壓力或支撐不夠，致使澆搗時炸模。
2有的模板變形，相鄰模板拼接不嚴、不平，造成拼裝後的模板平整度不合標准要求。
3.預防措施：
1採用對拉螺栓，水平支撐，斜支撐等措施，保證模板不能炸模。
2對變形不能使用的模板進行更換，以保證拼裝後的模板符合要求。
3每層砼澆注厚度控制在30cm左右。
4提倡採用定型大面積模板或整體拼裝式模板。
九、砼構築物表面蜂窩
1.現象：砼局部疏鬆，砂漿少，石子多，石子之間出現空隙，形成蜂窩狀的孔洞。
2.原因分析：
1砼配合比不準確或砂、石、水泥材料計量錯誤或加水量不準，造成砂漿少，石子多。
2砼攪拌時間短，沒有拌和均勻，砼和易性差，振搗不密實。
3未按操作規程澆注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。
4砼一次下料過多，沒有分段分層澆注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料，因漏振而造成蜂窩。
5模板空隙未堵好，或模板支設不牢固，振搗砼時模板位移，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。
3.預防措施
1砼攪拌時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量准確。
2砼應拌和均勻，顏色一致，按規定控制延續攪拌最短時間。
3砼自由傾落高度一般不得超過2m，如超過上述高度，要採用串筒、溜槽等措施下料。
4下料要分層，每層厚度控制在30cm，並分層搗固。
5振搗砼拌和物時，插入式振搗器移動間距不應大於其作用半徑的1.5倍，振搗器與相鄰兩段之間應搭接振搗3～5cm。
6砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間，振搗時間與混凝土坍落度有關，一般每點的時間控制在15～30s，合適的振搗時間也可由下列現象來判定：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡，表面出漿呈水平狀態。並將模板邊角填滿充實。
7澆注砼時，應經常觀察模板、支架、堵縫等情況，如發現異常，應立即停止澆注，並應在砼凝結前休整完好。
4.治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然後用1：2或1：2.5水泥砂漿修補，盡量剔成喇叭口，外邊大些，然後用清水沖洗干凈濕透，再用高一級標號的礫石砼搗實，加強養護。
十、砼施工縫處理措施
施工縫的位置應在砼澆注之前確定，宜留置在結構受剪力和彎矩較小且便於施工的部位，並應按下列要求進行處理：
（1）應鑿除處理層混凝土表面的水泥砂漿和松弱層，但鑿除時，處理層混凝土須達到下列強度：
1用水沖洗鑿毛時，須達到0.5Mpa；
2用人工鑿除時，須達到2.5Mpa；
3用風動機鑿毛時，須達到10Mpa。
（2）經鑿毛處理的砼面，應用水沖洗干凈，在澆注次層砼前，對垂直施工縫宜刷一層水泥凈漿，對水平縫宜鋪一層厚為10～20mm到1：2的水泥砂漿。
（3）重要部位及有防震要求的砼結構或鋼筋稀疏的鋼筋砼結構，應在施工縫處補插錨固鋼筋或石榫，有抗滲要求的施工縫宜做成凹形、凸形或設置止水帶。
（4）施工縫為斜面時應澆注成或鑿成台階狀。
（5）施工縫處理後，須待處理層達到一定強度後才能繼續澆注砼，需要達到的強度一般最低為1.2Mpa，當結構物為鋼筋砼，不得低於2.5Mpa。
十一、 砼最短攪拌時間
攪拌機類別
攪拌機容量（L）
砼坍落度（mm）
＜30
30～70
＞70
自落式
≤400
2
1.5
1
≤800
2.5
2
1.5
≤1200
－
2.5
1.5
強制式
≤400
1.5
1
1
≤1500
2.5
1.5
1.5
混凝土拌合物運輸時間限制
注:表列時間為從加水攪拌至運輸入模時間
十二、粗集料中含雜質
1.現象：已澆注完畢的砼構件表面出現漲裂並掉肉。
2.原因分析：
1集料中含有生石灰塊，石灰吸水後發生消化反應，其水化熱大且放熱速度快，資料表明，生石灰消化時最初1小時放出的熱量是硅酸鹽水泥1天放熱量的9倍，28天放熱量的3倍，塊狀生石灰消化成鬆散的消石灰粉時，外觀體積顯著增大，將砼漲裂。
2砼中的水泥含有較多的鹼性氧化物（K2O，Na2O），若同時使用了含有活性SiO2的粗集料，鹼性氧化物水解後生成的KOH與NaOH與集料中的活性SiO2反應，在集料表面形成了復雜的鹼—硅酸凝膠體，該生成物具有吸水膨脹性，會把包裹在集料顆粒周圍的水泥漲裂。
4. 混凝土的質量通病，怎麼防止
混凝土工程施工過程中，經常發生一些質量通病，這些質量通病如不能根除，將影響結構的安全，如何最大限度的消除質量通病，保證工程結構安全，是工程管理人員急需掌握的，下面就結合工作實際，對混凝土工程質量通病的產生和防治進行探討。
混凝土工程質量通病
一．蜂窩現象：混凝土結構局部出現酥鬆、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。
產生的原因
(1)混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石於多；
(2)混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；
(3)下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，
(4)混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；
(5)模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；
(6)鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小；
(7)基礎、柱、牆根部未稍加間歇就繼續灌上層混凝土。
防治的措施。
（1）認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量准確，混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽：澆灌應分層下料，分層振搗，防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、牆根部應在下部澆完間歇1~1．5h，沉實後再澆上部混凝土，避免出現「爛脖子」。
（2）小蜂窩：洗刷干凈後，用1：2或1：2．5水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱鬆散顆粒，刷洗凈後，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩，如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌築混凝土封閉後，進行水泥壓漿處理，
二．麻面現象：混凝土局部表面出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現象。
產生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理於凈，拆模時混凝土表面被粘壞；
(2)模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現麻面；
(3)摸板拼縫不嚴，局部漏漿；
(4)模扳隔離刑塗刷不勻，或局部漏刷或失效．混凝土表面與模板粘結造成麻面；
(5)混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。
防治的措施
（1）模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴，模扳隔離劑應選用長效的，塗刷均勻，不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；
（2）表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤後，用原混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。
三．孔洞現象：混凝土結構內部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。
產生的原因
(1)在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續澆築上層混凝土;
(2)混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。
(3)混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成鬆散孔洞;
(4)混凝土內掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。
防治的措施
（1）在鋼筋密集處及復雜部位，採用細石混凝土澆灌，在模扳內充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜物掉入混疑土內，應及時清除干凈；
（2）將孔洞周圍的鬆散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤後用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實 。
四．露筋現象：混凝土內部主筋、副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。
產生的原因
(1)灌築混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露;
(2)結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋
應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發生下沉；在澆築混凝土時，加強檢查，凝土強度達到1．2N／mm2以上，方可在已澆結構上走動。
九．強度不夠、均質性差現象：同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低於設計要求強度等級。
產生的原因
(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大，含泥量大，雜物多，外加劑使用不當，摻量不準確；
(2)混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；
(4)冬期施工，拆模過早或早期受陳；
(5)混凝土試塊製作未振搗密實，養護管理不善，或養護條件不符合要求，在同條件養護時，早期脫水或受外力砸壞。
防治措施
（1）水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量准確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防止混凝土早期受凍，冬朋施工用普通水泥配製混凝土，強度達到30％以上，礦渣水泥配製的混凝土，強度達到40％以上，始可遭受凍結，按施工規范要求認真製作混凝上試塊，並加強對試塊的管理和養護。
（2）當混凝土強度偏低，可用非破損方法（如回彈儀法，超聲波法）來測定結構混凝土實際強度，如仍不能滿足要求，可按實際強度校核結構的安全度，研究處理方案，採取相應加固或補強措